W fabrykach zajmujących się produkcją stolarki otworowej jednym z kluczowych wyzwań jest bezpieczne oraz efektywne manipulowanie ciężkimi komponentami. Skrzydła drzwiowe – nierzadko ważące ponad 100 kg – wymagają częstego podnoszenia i precyzyjnego ustawiania podczas montażu i przygotowania do dalszych etapów produkcji. Ręczne wykonywanie tych czynności zwiększa ryzyko urazów, spowalnia pracę i obniża powtarzalność całego procesu. Zapraszamy do zapoznania się ze Studium Przypadku, w którym pokazujemy, jakie rozwiązanie pozwoliło poprawić bezpieczeństwo i podnieść efektywność operacji w zakładzie jednego z klientów firmy Pneumat.
Klient firmy Pneumat System – producent okien i drzwi – poszukiwał sposobu na usprawnienie etapu podnoszenia oraz ustawiania masywnych skrzydeł drzwiowych. Do tej pory czynność tę wykonywało dwóch pracowników, którzy ręcznie unosili skrzydła z wózka na wysokość około 230 cm i zawieszali je na hakach transportera. Proces był czasochłonny, mocno obciążający fizycznie i wiązał się z podwyższonym ryzykiem wypadku przy dłuższej eksploatacji. Zaproponowaliśmy rozwiązanie, które umożliwiło częściową automatyzację operacji i znaczące odciążenie pracowników, poprawiając bezpieczeństwo oraz tempo pracy.
Stan zastanego procesu:
W zakładzie realizowana jest produkcja drzwi i okien. Gotowe skrzydła drzwiowe magazynowane są w pakietach na specjalnych stojakach. Aby trafić do kabiny lakierniczej, muszą zostać zawieszone na hakach transportera, co wymaga przeniesienia ich z wózka i odpowiedniego umieszczenia na wysokości około 230 cm. Cięższe modele – szczególnie drzwi przeciwpożarowe o masie około 100 kg – wymagają pracy dwóch osób. Pracownicy najpierw chwytają skrzydło w pozycji poziomej (ok. 30 cm nad podłogą), następnie ustawiają je pionowo i dopiero wtedy mogą zawiesić na systemie transportowym. Duże wymiary skrzydeł oraz konieczność podniesienia ich na znaczną wysokość utrudniają manewrowanie i zwiększają poziom wysiłku fizycznego. W efekcie pracownicy są narażeni na przeciążenia, zmęczenie oraz ryzyko urazów, a sam proces spowalnia, szczególnie przy konieczności obsługi wielu drzwi w krótkim czasie.
Udoskonalony proces:
Po szczegółowym przeanalizowaniu dotychczasowej organizacji pracy zaproponowaliśmy wdrożenie balansera Festo wyposażonego w chwytak próżniowy, dopasowanego do wymiarów detali oraz warunków stanowiska u klienta. Rozwiązanie to pozwala jednemu operatorowi swobodnie, bez wysiłku unosić oraz precyzyjnie pozycjonować skrzydła drzwiowe.
Balanser wykorzystuje energię sprężonego powietrza oraz zintegrowany system, na który składają się przyssawki Festo, które pewnie stabilizują element w trakcie transportu. Dzięki temu przenoszenie drzwi stało się lżejsze, szybsze i znacznie bezpieczniejsze.
Dzięki wdrożeniu balansera proces manipulowania skrzydłami drzwiowymi stał się zdecydowanie bardziej ergonomiczny i bezpieczny. Operatorzy nie muszą już samodzielnie podnosić ciężkich elementów, co skutecznie ogranicza ryzyko urazów, przeciążeń i kontuzji. Wzrosła również wydajność – stanowisko może obsługiwać jedna osoba, a całe operacje realizowane są szybciej, płynniej i z większą powtarzalnością. W efekcie zakład zyskał stabilniejszy proces, oszczędność czasu oraz wyższy poziom bezpieczeństwa zespołu.
Balanser Festo z chwytakiem podciśnieniowym to aplikacja, które w praktyce łączy ergonomię z efektywnością produkcji. Podciśnienie oraz wsparcie pneumatyczne przejmują ciężar pracy fizycznej, a operator zachowuje pełną kontrolę nad przemieszczanym elementem. Poprawia to nie tylko komfort i bezpieczeństwo pracy, ale także wpływa na zwiększenie tempa i powtarzalności operacji. Wdrożenie tego typu technologii w zakładach wytwarzających duże, masywne komponenty to inwestycja, która szybko przynosi korzyści poprzez redukcję przestojów i zmniejszenie absencji pracowników.
Gdzie jeszcze sprawdzi się to rozwiązanie?
Takie systemy doskonale sprawdzają się wszędzie tam, gdzie konieczne jest bezpieczne przenoszenie ciężkich, dużych lub nieporęcznych elementów. Mogą być wykorzystywane m.in. w zakładach meblarskich, fabrykach komponentów metalowych, w sektorze automotive, a także w centrach logistycznych i magazynach.
Balansery marki Festo – dzięki modułowej konstrukcji i możliwości doboru odpowiednich chwytaków – świetnie radzą sobie w aplikacjach wymagających precyzyjnej manipulacji dużymi, delikatnymi lub trudnymi w uchwyceniu detalami.
Artykuł Partnera